重磅实锤！能源双控不踩坑，集团大目标拆解成工厂小动作攻略

“集团下达了能耗下降5%的硬指标，可车间主任问我：这5%跟我有什么关系？我该怎么分到每个班组、每台设备？”——这是很多能源经理面临的真实困境。

“双控”指标从天而降，落地却无从下手。大目标是集团的，小动作是员工的，中间的断层，正是能源管理工作的核心挑战。今天，我们用真实案例拆解，如何把“集团大目标”变成“工厂小动作”。

一、为什么指标分解这么难？

“双碳”目标的提出，赋予了能耗“双控”工作新的要求与内涵。在确保能效优先的同时，必须充分考虑各地区、各板块的发展阶段差异，合理确保指标层层分解落实。

难点在于：集团层面的5%是一个抽象数字，而工厂车间需要的是具体动作——今天几点关灯、这台设备怎么调、那个参数改到多少。

胜利采油厂曾面临同样困境。这个开发已达60年的老油田，综合含水率高达96.7%，日产液量13万吨，年度综合能耗曾达到9.03万吨标煤。“高含水往往意味着高能耗，产液规模大、电泵井占比高等‘硬骨头’一度让我们倍感压力。”该厂节能管理主管坦言。

转机来自一场全面动员。

二、第一步：成立“双控专班”，打破部门墙

胜利采油厂的做法是：成立“双控专班”，打破技术、生产与管理部门的壁垒，整合力量协同作战-。

他们把“双控”工作作为“一把手”工程来抓，明确“让每一个层级都成为节能降碳的责任主体”。这意味着，指标分解不是能源部门“闭门造车”，而是生产、设备、财务等各部门共同参与的过程。

潞安化工集团的做法同样值得借鉴。他们创新推出“七个一”工作机制，出台《能耗双控行动方案》《碳排放管理办法（试行）》等系列文件，将节能降碳责任分解到每个岗位、每个环节。如今，潞安化工集团59家用能单位全部获评能耗双控标准化A级单位。

关键动作： 成立跨部门工作专班，一把手挂帅，让各层级都成为责任主体。

三、第二步：用数据说话，找到“耗能大户”

指标分解的前提是“看得清”。胜利油田能源与碳排放管控平台给出了答案——通过“数在转、云在算、人在干”的能耗管控新模式，实现能流可视化、问题显性化-。

该平台设定了55个关键监测指标，能够实时收集油田所有用能设备的耗能与排放数据，根据效率、效益、数据质量3个指标，横向对16家开发单位开展评比评优，纵向对开发单位进步情况开展评价分析-。

有了这套系统，胜利采油厂不仅能够直观地查看能耗指标变化情况，还能看到与兄弟单位的差距，有了追标对标方向。

关键动作： 建设数字化能碳管理平台，让每个车间、每台设备的能耗“看得见、算得清”。数字化能碳管理中心通过采用人工智能、工业互联网和物联网等技术，开发能耗和碳排放数据采集、监测、核算、分析等功能，为指标分解提供数据支撑。

四、第三步：量身定制，把大目标拆成小动作

胜利采油厂针对自身痛点，量身定制“五控五优”系统方案——以控含水、优产液；控电泵、优工艺；控组合、优区域；控设备、优运行；控加热、优地面为核心，为老油田画出清晰的低碳转型“路线图”-。

这套方案把集团“能耗下降”的大目标，拆解成了一个个具体动作：

动作一：精准控液，减无效产出。 在坨28沙二9-10区块，厂里创新运用“3类13法”组合调控技术，经过42井次的精细调整，区块日减无效液量728立方米，单日节电1.09万千瓦时。员工们明白了：不是液量越多越好，是“有效产出”才值得耗能。

动作二：设备革命，把“电老虎”变“节能标兵”。 机采系统作为耗能“大户”，迎来一场“电泵革命”。13口深井改用电潜螺杆泵，单井日节电超400千瓦时；关停16口低效电泵井，年节电320万千瓦时，产量一点没掉。5口应用永磁同步电机的电泵井，综合节电率高达25%-。

动作三：精打细算，让设备“最佳工况”。 胜五注通过优化开泵组合，使注水泵始终处于“最佳工况”，系统效率从56.9%提升至59.8%，注水单耗下降0.2千瓦时/立方米。采油管理四区注聚系统更换新型水射流式溶解装置，配合变频调节技术，年节电98万千瓦时-。

动作四：全员参与，让员工成为节能主角。 采油管理七区员工提出“坨128区块就地分水”建议，通过改变输水模式，日节电1.2万千瓦时，每日还可节省采出水处理费0.6万元。《抽油机节能操作规范》推广后，700口井年均节电153万千瓦时，员工摸索出的“十项操作法”成为降耗“利器”-。

五、第四步：考核激励，让节能有“获得感”

胜利油田将能耗、碳排放结果与绩效挂钩，有效调动了直属单位节能降碳积极性。他们聚焦低效能单位或高耗能井、设备，将直属单位能耗情况、异常指标、报警指标纳入日督导，对节能难点、疑点开展“一对一”帮扶-。

结果如何？ 今年1至8月，胜利采油厂交出一份亮眼“双控答卷”：综合能耗同比减少107吨标煤，碳排放下降0.3万吨，油气当量反而增长1.05万吨，圆满完成“增产不增能、增能不增费、增能不增碳”的目标-。

六、指标分解的四步法

第一步：组织保障——成立跨部门专班，一把手挂帅，让各层级成为责任主体。

第二步：数据支撑——建设能碳管理平台，让能耗“看得见、算得清”。数字化能碳管理中心通过能耗查询、能效对标、能流分析等功能，支撑精细化管理-。

第三步：动作拆解——针对痛点量身定制方案，把大目标变成员工能执行的具体动作。力控能碳管理系统提供的能效诊断与优化功能，通过机器学习算法构建工序级能效基准线，自动识别偏离基准的异常能耗-。

第四步：考核激励——与绩效挂钩，让节能有“获得感”，形成持续改进的良性循环。

工业企业和园区通过数字化能碳管理中心建设运行，实现对能耗和碳排放的精准化计量、精细化管控、智能化决策与可视化呈现，持续提升节能降碳管理能力。

把集团5%的大目标，变成员工每天关灯、调设备、优化参数的小动作，需要的不是口号，是方法。而掌握这套方法的人，正是企业最需要的能源管理师。

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集团的大目标，需要有人拆成小动作；那个关键的人，为什么不能是你？现在就行动。

来源：碳云管理中心

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